印制不干膠標(biāo)簽常見問題及解決辦法

不干膠標(biāo)簽又叫自粘標(biāo)簽材料以紙張、薄膜或其它特種材料為面料，背面涂有膠粘劑，以涂硅保護(hù)紙為底紙的一種復(fù)合材料。并經(jīng)印刷、模切等加工后成為成品標(biāo)簽。

不干膠材料通常在標(biāo)簽聯(lián)動機(jī)上印刷與加工，最常見的印刷形式為凸印，其它印刷方式也有應(yīng)用。在印刷階段常見的故障有：

故障1：印刷后的標(biāo)簽表面墨層不干，干燥慢或墨層一擦就掉

原因：印刷墨層太厚，墨量太大以及油墨中所使用的添加劑不合適、油墨變性或使用的油墨種類不合適等都會造成印刷后的標(biāo)簽?zāi)珜硬桓�、干燥慢或墨層一擦就掉；此外，機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)速度太快、干燥……

解決的辦法是：

1、采用深墨薄印的方法來減少墨層的厚度；

2、使用干燥快的專用油墨；

3、使用配套的添加劉，加放配套的干燥劑；

4、采取措施，延長印刷品的干燥或固化時間；

5、提高室溫，適量排風(fēng)，加快油墨干燥速度。

故障2：薄膜表面印刷墨層附著牢度差，易掉墨

如果薄膜表面未經(jīng)電暈處理，或薄膜的表面張力低于油墨的表面張力，油墨就不易附著；沒使用的油墨與薄膜材料特性不匹配或使用的不是專用油墨時，也會產(chǎn)生此類故障；而使用過期或失效油墨也不可避免地出現(xiàn)此類故障。另外，烘干裝置（UV或紅外熱風(fēng)干燥）功率低，致使油墨不能完全干燥或印刷墨層太厚、墨量太大、油墨粘度太大致使長時間烘干后油墨脆化，也將導(dǎo)致薄膜表面印刷墨層附著牢差差，易掉墨。

解決的辦法是：

1、提高承印材料的表面張力，要求表面張力值要達(dá)到38達(dá)因/厘米以上；

2、輪轉(zhuǎn)標(biāo)簽機(jī)應(yīng)安裝電暈裝置，通過隨機(jī)電暈算是業(yè)提高薄膜的表面張力；

3、可先用透明的溶劑型油墨進(jìn)行預(yù)訂打底來提高承印材料的表面張力；

4、選用與承印材料匹配的專用油墨和配套添加劑；

5、提高烘干或固化功率，或降低機(jī)器運(yùn)行速度，增加烘干時間；

6、印刷墨層要盡量薄，墨量要盡量少，必要時可單色多次疊�。�

7、推薦印刷后進(jìn)行UV上光，以保護(hù)印刷墨層，增加墨層的附著牢度。

故障3：印在FASCLEAR和PRIMAX上的油墨附著牢度差

原因：FASCLEAR和PRIMAX材料均為柔軟的亞光表面，表面強(qiáng)度差，用指甲輕劃即會出現(xiàn)劃痕，無論其表面張力是高是低，都會出現(xiàn)油墨附著牢度差的問題，而且，即使是在其它承印材料上不會出現(xiàn)附著牢度問題的油墨，印在FASCLEAR和PRIMAX材料上也會出現(xiàn)油墨附著牢度差的問題。此處的所謂掉墨，實(shí)際上是承印材料的表面被損壞了，與油墨根本無關(guān)。

解決問題的辦法是：

在油墨和上光油中加放硬化劑，或購買加有硬化劑的油墨，通過增加油墨和上光油的耐摩擦強(qiáng)度與硬度來達(dá)到改善油墨在FASCLEAR和PRIMAX材料上的附著牢度的目的。

故障4：卷筒易碎紙端面滲膠后，無法開卷印刷

原因：分切復(fù)卷小卷時復(fù)卷張力太大，導(dǎo)致復(fù)卷太緊，會引發(fā)此故障；倉儲或印刷車間溫度太高也會導(dǎo)致此故障；而遭受擠壓或倉儲時間過長也是導(dǎo)致此故障的原因之一。

解決問題的辦法是：

1、除針對上述原因改善相應(yīng)的倉儲和加工條件外，還可用酒精擦抹滲膠端面，使粘合劑稀釋，降低其粘度，以利于開卷；

2、輕輕開卷，兩端上粉并重新緩慢復(fù)卷；

3、改善后的卷筒不干膠材料在間歇式輸紙的標(biāo)簽機(jī)上要慢速印刷和模切

故障5：印刷后的薄膜表面局部掉墨——油墨附著牢度不一致

原因：其一多色疊印時，底層油墨尚未完全干燥即被表面油墨所遮蓋；其二，由于墨層過厚，造成暴露在外的同色油墨已完全干燥，而壓在底下的油墨仍得不到干燥；其三，單色組的UV固化功能；

解決的辦法是：

1、減薄墨層的厚度；

2、增加VU干燥裝置的固化功率；

3、降低機(jī)器速度，增加油墨固化時間，可采用單色多工位固化；

4、在工藝設(shè)計(jì)上要盡可能避免墨層疊印，可采用圖形邊緣漲色并列印刷的工藝；

5、增大電暈處理裝置的功率，提高承印材料的表面張力，使油墨更易干附著，從而增加油墨的附著牢度；

6、使用固化速度快的油墨或在油墨中增加光敏劑（干燥劑）。

故障6：實(shí)地印刷墨層表面魚眼

原因：魚眼是由紙毛，紙屑或者灰塵造成的。出現(xiàn)魚眼既與環(huán)境的清潔程度和車間密封情況有關(guān)，也與靜電有關(guān)，因?yàn)殪o電會將灰塵和紙屑等雜質(zhì)吸附到承印材料表面；出現(xiàn)魚眼還與承印材料本身的質(zhì)量有磁，密度不均勻，涂層牢固度低，纖維短且牢固度低的承印材料就容易出現(xiàn)魚眼問題；另外，分切質(zhì)量不好，分切精度低的承印材料也易出現(xiàn)魚眼問題。

解決問題的辦法是：

1、改善、凈化生產(chǎn)環(huán)境，有條件的印刷廠家應(yīng)對印刷機(jī)進(jìn)行密封管理；

2、在印刷機(jī)上安裝靜電消除器和承印材料清潔器，以防止灰塵和紙屑遺留在承印材料表面；

3、選用高質(zhì)量的承印材料，要求其表面涂層要有較強(qiáng)的牢固度，不易膠落；

4、提高卷筒材料的分切質(zhì)量，防止材料端面或周邊產(chǎn)生碎屑；

5、定期清洗印版和印刷機(jī)的輸墨系統(tǒng)；

故障7：紙張類材料掉粉

原因：紙張自身質(zhì)量差，表面涂層牢固度低就容易掉粉；環(huán)境潮濕或材料本身的問題使承印材料涂層表面強(qiáng)度降低或油墨粘度太大也容易造成掉粉故障；另外，掉粉還同標(biāo)簽的壓機(jī)方有關(guān)。

解決問題的辦法是：

1、選用優(yōu)質(zhì)承印材料，尤其是大面積實(shí)地印刷時；

2、降低油墨粘度，要求各色序所用的印刷油墨的粘度要依次遞減；

3、改善材料的儲存環(huán)境和印刷環(huán)境，降低環(huán)境濕度；

4、在工藝設(shè)計(jì)上變實(shí)地印刷為平網(wǎng)印刷；

5、正式印刷前先走空紙進(jìn)行預(yù)印，可以去掉部浮粉；

6、改換印刷設(shè)備壓印方式，減少印刷接觸面積。

故障8：單印印刷套印不準(zhǔn)

原因：（1）紙張尺寸不穩(wěn)定造成的套印不準(zhǔn)。

由于紙張所處的印刷加工環(huán)境同復(fù)合制造時環(huán)境濕度不同造成紙張尺寸變化；紙張表面水分含量不均勻，造成紙張四邊變形或局部變形；同一規(guī)格尺寸的紙張中，由于部分紙張的纖維方向不一致，造成其收縮率不同；而車間的溫度、濕度不穩(wěn)定則會造成較大幅度的紙張尺寸變化。

解決問題的辦法是：

1、將印刷車間漸度控制在20—22攝氏度，相對濕度控制在50%。

2、將潤版液用的控制在最低水平，以減少紙張的抽漲變形；

3、盡量使用多色印刷機(jī)一次走紙完成多色印刷；

4、采用單色機(jī)多次印刷進(jìn)要保護(hù)好半成品，最好用塑料布密封，尤其是在雨季；

5、使用纖維方向一致的紙張，不同纖維方向的紙張要分別堆放，印刷；

6、在條件允許的情況下，紙張應(yīng)提前進(jìn)入印刷車間，使其有充分的時間與環(huán)境溫濕度取得平衡。

7、對濕度過大的紙張，可采用預(yù)先空印的方法，加快其與環(huán)境在溫濕度上的平衡；

8、對需要進(jìn)行燙金和模切的小標(biāo)簽，應(yīng)先印刷，待其尺寸穩(wěn)定后，再對照實(shí)際尺寸制作燙金版和模切版。

原因（2）：其它原因引起的套印不準(zhǔn)。

1、紙張滲膠，使前規(guī)、側(cè)規(guī)不到位，導(dǎo)致套印不準(zhǔn)；

2、紙張裁切定位時由于發(fā)生紙張回彈，歪斜而造成同一紙垛中的紙張不對正；印刷時難以套準(zhǔn)；

3、理紙折痕造成紙張變形過大，引起民套印不準(zhǔn)；

4、由靜電吸附造成套印不準(zhǔn)；

5、裝版時，由于各色版拉伸變形，松緊不同，造成套印不準(zhǔn)；

6、各色組橡皮布包襯不一致，變形量不一致造成套印不準(zhǔn)；

7、滾筒襯墊增減方法不正確造成套印不準(zhǔn)；

8、由輸紙機(jī)構(gòu)和傳紙機(jī)構(gòu)的原因造成套印不準(zhǔn)。

解決問題的辦法是：

1、使用不滲膠、合格的不干膠材料，要用涂撒滑石粉或用膠帶粘的方法來改善滲膠情況；

2、提高裁紙精度，必要時可重新裁切，并要正確理紙，不可變形過大；

3、安裝靜電消除器控制靜電，并安裝加濕器來控制車間溫濕度；

4、通過打樣，使上版，包襯、橡皮布松緊一致，以保證套準(zhǔn)；

5、全套機(jī)組更換橡皮布或包襯，使各色組的橡皮滾筒彈性變形一致；

6、提高印刷機(jī)精度，保證正確傳紙、輸紙。

故障9：版面墨色不一致

原因：印版壓力不均勻或版面上著墨量不均勻。

解決問題的方法是：

1、調(diào)整壓力，重新墊版臺；

2、調(diào)整墨斗或輸墨系統(tǒng)，使著墨輥給墨量一致。

故障10：線條或網(wǎng)點(diǎn)處糊版，變形

原因：墨量過大，著墨輥與印版之間的接觸壓力過大或印刷壓力太大是導(dǎo)致糊版、網(wǎng)點(diǎn)變形的主要原因。

解決問題的方法是：

1、適當(dāng)減少墨斗輥的輸墨量；

2、減輕著墨輥與印版間的接觸壓力；

3、降低印刷壓力或?qū)�墊版臺進(jìn)行局部調(diào)整。

故障11：印刷品蹭臟、污背、粘連

原因：油墨未完全干燥或墨量太大。

解決問題的方法是：

1、降低印刷速度；

2、調(diào)整油墨，加放相應(yīng)的助劑；

3、可上晾紙架分層堆放；

4、適當(dāng)減少上墨量。

三、模切故障與排除

故障1：平壓平式模切中底紙被切穿

原因：底紙厚薄不勻；一塊模切版上的標(biāo)簽數(shù)量太多，面積過大；模切版不平整，精度低；模切機(jī)構(gòu)精度低造成模切不穩(wěn)定；模切襯墊板不平整或有凸起點(diǎn)；模切刀片選擇不正確。

解決問題的辦法是：

1、盡量選用較厚的底紙或用均勻度較好的材料作底紙；

2、提高模切版精度，必要時請專業(yè)廠家來制造；

3、使用平整度好的襯墊板，并定期檢查，清潔和更換料墊板；

4、可采用大面積印刷后先縱切而后再小面積模切的方法；

5、使用高精度的專用不干膠模切刀片來制作模切版。

故障2：模切后排廢時，紙邊經(jīng)常斷裂，無法正常開機(jī)

原因：模切版或墊板不平整，導(dǎo)致紙邊局部未切斷；機(jī)器速度太快或太慢，造成不干膠承印材料牽引張力不合適；排廢邊太窄，標(biāo)簽尺寸太大或太細(xì)長，不易排廢；標(biāo)簽與底紙間離型力太大，紙邊承受不了反拉力；標(biāo)簽外形特殊，排列不合理，排廢困難。

解決問題的辦法是：

1、提高模切版精度，減小模切面積；

2、模切底板要平整，并定期更換；

3、正確調(diào)整排廢張緊力；

4、正確設(shè)置廢紙邊的尺寸，以提高其抗拉強(qiáng)度；

5、換用剝離力合適的不干膠標(biāo)簽材料；

6、根據(jù)標(biāo)簽外形合理排版，使其便于排廢。

故障3：排廢時簽同紙邊一同揭下

原因：模切壓力不均勻，造成模切深淺不一致，使部分紙邊未被切斷；模要版使用時間過長；刀片太鈍，導(dǎo)致面材被壓進(jìn)底紙但未被切斷；機(jī)器右速度不合適，太慢或太快，影響排廢；排廢紙邊太窄，斷裂時出現(xiàn)掉標(biāo)現(xiàn)象；紙邊的排廢角度不合適，選用的不五膠材料不合適；底紙和面紙間的離型力太小；標(biāo)簽面積太小，排列方法不合適；生產(chǎn)車間的溫度過低，使粘合性能發(fā)生改變。

解決問題的辦法是：

1、調(diào)整模切版，提高模切精度，可在版面粘貼海綿；

2、變換機(jī)器速度，調(diào)整紙邊的排廢角或更換排廢輥；

3、使用離型力合適的不干膠材料，并合理安排排廢邊寬度；

4、保持車間淖羆鹽率齲�粘合劑必能穩(wěn)定

四、上光故障與排除

UV上光中的常見質(zhì)量問題有：

1、上光后，經(jīng)地一段時間，印刷品發(fā)黃、發(fā)紅，改變顏色；

2、印刷品表面不亮；起褶或出現(xiàn)條痕；

3、上光面發(fā)粘，不光滑；

4、上光層不牢，掉墨，有氣泡，麻點(diǎn)等。

解決問題的辦法是：

1、使用高質(zhì)量、有效期內(nèi)的上光油；

2、合理控制上光油的量，既不能太少也不能太多，要注意流平效果；

3、注意底墨的印刷質(zhì)量，要求把墨量印足、印實(shí)，并不要干透；

4、根據(jù)上光表面的實(shí)際情況正確調(diào)整上光油的粘度；

5、正確調(diào)整上光油的表面張力，使其小于油墨的表面張力，可添加表面張力低的溶劑或表面活性劑；

6、避免油墨層晶化，必要時可對其進(jìn)行表面處理；

7、調(diào)整好機(jī)器速度、上光油量、烘干能量之間的關(guān)系。

五、覆膜故障與排除

故障1：圖案發(fā)虛，薄膜與印品粘合不良

原因：覆膜輥表面有缺陷，硬度太低，以及覆膜輥壓力不夠，或覆膜輥與底輥不平行，都會造成此故障；而印刷墨層太厚或覆膜時膜層尚未干透，或機(jī)速太快也是產(chǎn)生此故障的原因。

解決問題的方法是：

1、加大覆膜輥壓力；

2、調(diào)整兩輥間的平行度；

3、若是覆膜輥本身有問題，則更換覆膜輥；

4、降低機(jī)速或改變油墨成分。

故障2：圖案表面有壓痕凹點(diǎn)

原因：覆膜輥表面不干凈或已經(jīng)磨損

解決辦法：清潔或更換覆膜輥

故障3：印刷品表面有皺紋

原因：復(fù)合膜太松或底紙拉力過大，以及復(fù)合膜兩邊張力不一致均會導(dǎo)致此故障。

解決問題的方法是：

1、張緊復(fù)合薄膜；

2、降低底紙拉力；

3、改用合適的復(fù)合薄膜。

故障4：標(biāo)簽貼在瓶體上翹邊

原因：紙張?zhí)�薄或�?fù)合膜太緊都容易使印刷品發(fā)翹，而復(fù)合膜太薄或有質(zhì)量問題，引故障更是難以避免。

解決問題的辦法是：

1、避免對薄紙格膜；

2、復(fù)合膜張力地大時，要換用剝離力小的或有底紙的復(fù)合膜。

3、單張紙覆膜時，張力方向應(yīng)與標(biāo)簽彎方向垂直；

4、要控制好覆膜張力、壓力、速度，以確保覆膜精度；

5、覆膜適合小幅面標(biāo)簽，平面粘貼，大幅面標(biāo)簽建議采用上光工藝

故障5：圖紋內(nèi)起泡，發(fā)白

原因：覆膜時印刷墨層尚未干透，墨層太厚，覆膜壓力不夠，復(fù)合膜太松或厚薄不均勻均會導(dǎo)致此故障。

解決問題的方法是：

1、增大復(fù)合壓力；

2、更換復(fù)合膜或調(diào)整其張力。

六、燙金故障與排除。

故障1：燙印不上或燙印不牢

原因：燙印溫度地低，印版壓力過低，印刷墨層表面晶化或太光滑，墨層太厚以及電化鋁型號不合適都有可能導(dǎo)致此故障。

解決問題的方法是：

1、適當(dāng)提高燙印溫度；

2、加大印版壓力；

3、改變油墨成分，使墨層表改性；

4、降低墨層厚度，減少疊印；

5、變換其它型號的電化鋁。

故障2：電化鋁反拉帶墨

原因：印刷墨層干燥不充分，油墨附著力太低以及電化鋁分離力過大都是導(dǎo)致此故障的原因。

解決疸的方法是：

1、燙印電化鋁之前，要讓油墨充分干燥；

2、改變油墨成分；

3、改用分離力低的電化鋁。

故障3：印跡滋邊發(fā)毛

原因：壓力調(diào)整不當(dāng)或印版溫度太低

解決問題的方法是：

1、調(diào)整壓力，局部墊版；

2、適當(dāng)提高燙金溫度。

故障4：印跡金屬光澤降低

原因：印版溫度過高。

解決問題的方法是：

1、降低電熱溫度；

2、減少不必要的停機(jī)，縮短停機(jī)時間。

故障5：印跡不清，缺筆斷畫

原因：遇到印跡不清楚這類故障時，首先要考慮燙金版自身是否有缺陷，另外，電化鋁太緊，燙印壓力不均，電化鋁太窄或?qū)Ъ埛较蚱�移等也是此類故障的起因�?/p>

解決問題的方法是：

1、更換印版；

2、降低電化鋁張力；

3、局部墊版，保持燙印壓力一致；

4、改用幅面寬一些的電化鋁；

5、調(diào)整導(dǎo)紙機(jī)構(gòu)。

故障6：不干膠標(biāo)簽燙金中最容易發(fā)生的質(zhì)量問題——薄膜材料和UV油墨表面燙金困難，印跡不清

解決問題的辦法是：

1、選擇專用的、配套的燙金箔，盡量選用進(jìn)口材料；

2、保護(hù)好印版，要求印版要平整，表面無污物；

3、薄膜材料應(yīng)先進(jìn)行電暈處理，以提高其表面張力；

4、減小燙金面積，保證印版的平整性和燙印壓力的均勻；

5、使用硬襯墊材料時，要求襯墊要平整，均勻；

6、通過試驗(yàn)找出燙印壓力、速度、濁度、排廢的最佳配合。

七、貼標(biāo)故障與排除

故障1：在油桶等容器上貼大面積的紙類標(biāo)簽時出現(xiàn)汽泡

原因：標(biāo)簽的存儲環(huán)境與貼標(biāo)環(huán)境的溫濕度相差太大，導(dǎo)致貼標(biāo)后標(biāo)簽迅速吸收水分而形成氣泡；或由于貼標(biāo)物體表面不平整或臟污有水泡，導(dǎo)致貼標(biāo)不牢，出現(xiàn)氣泡。

解決問題的辦法是：

1、貼標(biāo)前，先將標(biāo)簽在貼標(biāo)環(huán)境中放放置一段時間，使其與環(huán)境達(dá)到濕度平衡；

2、使貼標(biāo)物體表面保持干燥、潔凈，并在貼標(biāo)時用力貼平，貼牢。

故障2：透明薄膜標(biāo)簽貼在透明瓶體上后了出現(xiàn)汽泡，影響美觀

原因：瓶體表面不平整，有微小凹坑或標(biāo)簽的軟硬程度與瓶體匹配都將造氣泡；而貼標(biāo)機(jī)貼標(biāo)方式與瓶體外形有不匹配或貼標(biāo)方法不合適，都會使空氣殘留在標(biāo)簽內(nèi)，產(chǎn)生氣泡。

解決問題的辦法是：

1、貼標(biāo)前檢查瓶體是否平衡，若不平衡，應(yīng)修整生產(chǎn)瓶體的模具。

2、透明專用貼標(biāo)機(jī)，用橡膠刮板貼標(biāo)。

3、選用與瓶體材料相匹配的材料印制瓶貼。

責(zé)任編輯：曹